Category Uncategorized

În urma multor cursuri pe care le-am susținut referitoare la OEE și alte subiecte Lean am sintetizat aici o scurtă listă de întrtebări și răspunsuri.

Mai jos aveți un top 5 întrebări și răspunsuri:

Este posibil să existe un proces pentru care OEE calculat să depășească 100%?

Categoric NU, este imposibil din punct de vedere matematic. Să nu uităm ca OEE este calculat prin produsul dintre Availability, Performance și Quality. Fiecare factor este de fapt un raport dintre o situație reală și una ideală. Cel mai simplu de vizualizat este Quality – raportul dintre piesele conforme produse și numărul total de piese produse. Putem obține mai mult de 100% :-)?

Cum definim dacă un echipament produce sau nu?

Un echipament produce dacă a fost planificat să producă. Dacă producția a fost planificată să fie realizată pe echipamentul X și indiferent din ce motiv echipamentul X nu produce, timpul este considerat parte a Planned Production Time prin urmare va penaliza OEE.

Cum putem determina Timpul de Ciclu Ideal Ideal Cycle Time pentru un echipament?

Abordarea recomendată este de a utiliza standardul procesului – descompunerea operației în fazele sale și însumarea timpilor aferenți. Astfel vom determina timpul de ciclu ideal. Dacă nu avem aceste informații putem utiliza manualul echipamentului și să căutăm acolo Nameplate Capacity – este declarația producătorului referitoare la capacitatea echipamentului.

Ce perioadă de timp utilizăm pentru calculul OEE?

Putem utiliza ce perioadă de timp dorim. În majoritatea implementărilor OEE se calculează la nivel de schimb (de exemplu 480 minute ca bază a timpului planificat) însă putem utiliza orice perioadp ne dorim (de la o oră la o lună).

Recomand aici bazele de date care ne permit o raportare aproape instantanee pentru orice interval de timp dorim.Compania cu care lucrez – Advanced Engineering and Management – Omnium Software Products general presentation dezvoltă diverse soluții informatice pentru companiile din domeniul producției – câteva exemple de probleme abordate sunt disponibile pe site aici: https://omnium.ro/category/general/automotive/.

Cum putem calcula un OEE cumulativ, la nivel de fabrică de exemplu?

Un OEE la nivel de fabrică este util, deoarece oferă o imagine globală a performanței proceselor. Pentru a face acest calcul sunt des întâlnite 2 abordări:

• calculul OEE ca medie aritmetică
• calculul OEE ca medie a ponderilor fiecărui proces

În prima abordare putem calcula OEE făcând pur și simplu media aritmetică a OEE determinat pentru fiecare proces. A doua abordare presupune mai multă muncă, în sensul în care vom considera importanța fiecărui proces. Această importanță o putem determina în baza criticității echipamentului sau procesului respect

Concepts

An integrated management system is a single system designed to manage multiple aspects of an organization’s operations according to requirements of multiple management standards.

A typical integrated management system should be able to be compatible to the following requirements:

Benefits

There are several benefits, we will highlight:

• No duplication approach – no redundant processes, information, data
• Alignment of different aspects of company’s activities within a single approach
• Increase the efficiency by eliminating redundant activities and using same resource for different management systems
• Reducing human errors and audit failures

Where to start?

The above presentation can be seen as complicated but it can be implemented in an effective and robust manner by using HSL – High Level Structure. The HSL is the common structure of actual management standards. We will establish the integrated management system by using this common structure and process approach.

This is a common structure for ISO 9001 (Quality Management System), ISO 14001 (Environmental Management System) and ISO 45001 (Occupational Health and Safety Management System). We are waiting for soon to come revision of ISO 27001 (Information Security Management) but this waiting has no impact over this approach.

HLS publication – ISO official web site:

• ISO/IEC Directives, Part 1 Consolidated ISO Supplement — Procedures for the technical work — Procedures specific to ISO

Integration of Environmental Management System within Quality Management System

A company can use actual Quality Management System process to includes ISO 14001 and interested parties requirements by updating:

• Actual process used to analyze the context and identification of interested parties and their requirements
  • Create a robust process to identify all legal requirements (keep in mind that ISO 14001 is strongly focused on legal requirements)
• Based on previous updates define Environmental Management System scope. Define the scope and processes by including the needed processes (use actual processes and update them with needed activities for environmental management system) or add new processes if needed
• Create an Environmental Management Policy or update actual Quality Management Policy with environmental management. In the second approach company can establish an Integrated Management System Policy (recommended)
  • Link the policy with environmental targets/ objectives. Propagate to all organizational levels.
• Asses (by using actual process) the risks and opportunities. Establish when needed the preventive actions.
• Establish the new activities/ processes to implement the requirements and asses the conformity.
• Perform an internal audit against environmental management system requirements including other interested parties requirements
• Perform an environmental management system review according ISO 14001 requirements or an Integrated Management System review
• Close the loop – certification body audit.

In the end of this process the company will be able to manage an integrated management system (quality and environment).

Digital Transformation

Digital transformation means to add digital tools to automate activities.

Author: Alexandru TUDOSE| About| Actual working projects – Integrated Management Systems| Personal web site.

Acest articol conține sfaturi privind dezvoltarea unei diagrame de proces.

Dezvoltarea diagramei de proces

Descompuneți procesul analizat în 3 nivele:

• domeniu
  • operații
  • faze

Un exemplu de structurare pe nivele:

• Linie asamblare X98
  • Stație de lucru asamblare cheder
    • Operator: fixare subansamblu pe echipament (fixture)

Prin descompunerea procesului în 3 nivele vom putea dezvolta robust analiza modului de defectare și a efectelor.

Un exemplu:

Cerințe

Acestea sunt cerințele minime recomandate pentru a asigura compatibilitatea cu cerințele IATF și cele specifice clienților și nu în ultimul rând legătura cu P FMEA.

• Procesul trebuie să fie prezentat de la recepție la expediție incluzând reprelucrările.
  • Varianta 1: se poate dezvolta un singur document
  • Varianta 2: structurarea documentației pe procese (recepție, fabricație, expediție)

Aceste abordări sunt funcție de organizarea fiecărei fabrici.

Main goal of such plans is to assure business continuity. If it is seen from a quality point of view the goal is to maintain production output to deliver according customer request by respecting customer requirements.

Entry point is the risk identification. Depends of contingency plan scope, the risks falls in several categories:

• quality: risks related to manufacturing processes, equipment (key equipment), needed infrastructure
• supply chain: provided products, services or outsourced processes (risk related to delivery stop or nonconforming delivered products)
• environment: natural disasters, pandemic
• infrastructure: IT (risks related to cyber-attacks), interruption of infrastructure related services (gas, water, electricity..)

Start from identified risks the necessary contingency plans has to be defined taking in consideration the effect of identified risk. Then, the plans has be implemented by establishing rules (procedures, instructions, interfaces..) and perform trainings necessary to finish the implementation.

To check the effectiveness of plans (are they really works and provides necessary results) we need to plan and implement methods like simulation and test.

By evaluation the results we can establish if an improvement needed and if it is needed to establish the necessary actions.

Despre AMDE sau FMEA

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)-AMDE (Analiza Modurilor de Defectare si a Efectelor) este o metodă bazată pe lucrul în echipe multidisciplinare aplicată cu scopul minimizării riscurilor care pot apare în procesul de dezvoltare în baza promovării cooperării între departamente, într-un stadiu de dezvoltare timpuriu al proiectului.

FMEA-AMDE permite capitalizarea experiențelor din dezvoltare și viața serie, experiență care se poate reutiliza în cadrul proiectelor noi (dezvoltarea sistemului de ”lesson learned” și transversalizarea experienței în companie).

AMDE inversat-R FMEA este un instrument ajutător în analiza/ revizuirea AMDE. Scopul este de a reduce Indicele de Prioritate al Riscului în baza deciziilor bazate pe date reale din proces. Este practic aplicarea AMDE + PDCA în vederea optimizării procesului.

Clienții care ne cer aplicarea AMDE inversat

Cerințele specifice ale clienților reprezintă ”interpretarea sau cerințe suplimentare ale acestui standard internațional al sistemului de management al calității pentru industria auto” – conform definiției IATF.

Practic aceste cerințe specifice sunt definite de clientul vostru extern, acesta poate fi:

• Producătorul de mașini (car maker)
• Furnizorul de rangul 1 (first tier supplier), dacă noi suntem furnizor de rang 2,.. Ș.a.m.d. conform lanțului de furnizare – în ce ”zală” ne aflăm..

Pentru a accesa cerintele specifice ale clientilor (constructorilor auto) accesati siteul IATF- https://www.iatfglobaloversight.org/oem-requirements/customer-specific-requirements/

Ce este și cum se realizează AMDE inversat

AMDE inversat-R FMEA a fost gândit ca un instrument ajutător în analiza/ revizuirea AMDE având scopul final de a reduce Indicele de Prioritate al Riscului în baza deciziilor bazate pe date reale din proces.

AMDE inversat va facilita identificarea unor noi moduri de defectare care nu au fost identificate în fazele de proiect precum și validarea/ actualizarea apariției și detecției în baza datelor reale/ observarea din procesul de producție.

Aplicarea AMDE I-R FMEA constă în:

• Planificarea analizei (1)
• Realizarea analizei (2)
• Dezbatere-observații (3)
• Actualizarea AMDE în baza rezultatelor analizei (4)

Planificarea analizei

Planificarea analizei constă în principal în stabilirea domeniului analizei, stabilirea echipei, stabilirea calendarului (funcție de producție-oprirea stației de lucru) luând în considerare și faza curentă a proiectului.

Realizarea analizei

Realizarea analizei presupune analiza AMDE/ FMEA în locație și observarea procesului.

Dezbatere- observații

Această etapă prespune discuții în echipă privind concluzia asupra desfășurării etapelor anterioare din realizarea analizei.

Concluziile se pot interpreta folosind metoda semaforului pentru operația analizată:

Actualizarea AMDE în baza rezultatelor analizei

Actualizarea AMDE în baza analizei anterioare presupune:

• Compararea cu AMDE pentru identificarea noilor riscuri sau re-evaluarea celor existente
• Reiterare AMDE proces în baza comparației anterioare

În urma dezbaterii observațiilor este posibil să fie necesară implementarea unor acțiuni de securizare (containment actions) sau actualizarea unor documente conexe precum Plan de control, standarde de proces..

Este recomandată prezentarea activităților într-un raport de activitate – un sumar al progresului studiilor AMDE și AMDE I.

Fișiere suport pentru implementarea metodei

Reverse FMEA – formular – descarca de aici.

This free template comes without any warranty for the user. If there are software modules, functions, classes used it comes without any warrany for the user.

Where there is software embeded, it was developed by Omnium.

During June-September 2020 OMS provides support for a first tier supplier in updating its processes according ISO 45001 requirements. The goal of this project was to certify the Integrated Management System according ISO 45001 and ISO 14001 standards.

This project includes the internal audit process digital transformation. To accomplish this, a digital tool produced by Omnium Software Products was installed.

Transition completed successfully – ISO 45001 Occupational Safety & Health Management System
Steps towards managing audit systems through digitization – the first online audit thanks to Alex.

Linkedin: Post | LinkedIn

Daniel Vatafu – Quality Manager

In June 2020, OMS was involved in providing specific training for a first-tier supplier as part of the IATF 16949 audit preparation.

The training was about the presentation of IATF 16949 and Customer-specific requirements for top, middle management, and white-collar employees, and more than 30 training hours were provided onsite and online.

Trainer: Alexandru TUDOSE – instructor profile.

We will continue collaboration with this customer regarding IATF 16949 and related subjects.

If your company needs a flexible approach related to your training needs, consult our workshop and training section then contact us to personalize for you a training program that fits 100% your needs.

Contact

Alexandru TUDOSE

Phone: +40 724 349 179

E-mail:

alexandru.tudose@operationalmanagementsolutions.eu

Personal web site – qualifications:

https://alexandrutudose.ro/my-studies/

Linkedin: Alexandru TUDOSE